Das Laserauftragschweißen als nachgeschalteter Prozess für metallische Werkstücke in geringen Losgrößen ist ein etabliertes Verfahren.

Werden Prototypenteile oder (Vor-)Serienteile in geringen Losgrößen konventionell oder mittels additiver Fertigung (3D-Druck) hergestellt, kann es aufgrund nicht optimal eingestellter Fertigungsmaschinen bzw. 3D-Druck-Systemen hin und wieder zu Fehlern im Fertigungsteil kommen. Dies sind oftmals durchbrochene Geometrien bei dünnwandigen Teilen, Lunker oder Poren (bei im Pulverbett gefertigten Teilen), fehlende Ansätze bei Materialabsenkungen (ebenfalls im 3D-Druck möglich) und vieles mehr.

Besonders bei im Pulverbett additiv gefertigten Teilen gibt es noch zwei Spezialfäll, bei denen eine nachträgliche Reparatur mittels Schweißlaser sinnvoll sein kann. Zum Einen müssen bei derartigen Teilen die Stützstrukturen in vielen Fällen manuell entfernt werden, wodurch die Oberfläche des Werkstückes selbst in Mitleidenschaft gezogen werden kann und sich ggf. Vertiefungen ergeben.

Zum Anderen sind mittels Hohlstruktur gefertigte Teile (beispielsweise eine Wabenstruktur zur Gewichtsreduzierung im Inneren) direkt nach dem Fertigungsprozess komplett mit Metallpulver gefüllt – dies kann bei pulverbettbasierten Systemen nicht vermieden werden. Um dieses Metallpulver aus dem Werkstück zu entfernen muss ein Ablassloch einkonstruiert werden, welches im Nachhinein in der Regel wieder verschlossen werden muss.

In allen diesen Fällen kann man mit einem Laserschweißsystem und entsprechendem Zusatzmaterial die notwendigen Korrekturen bzw. Reparaturen ausführen. Laserschweißsysteme sind somit die ideale Ergänzungstechnologie für jeden Prototypen-Betrieb und für jeden Dienstleister im Bereich der additiven Fertigung.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

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