Im Kundenauftrag haben die Laserexperts zusammen mit einem Partnerunternehmen eine Laserschneidanlage konzipiert.

Die Kundenanforderung war das beidseitige Laserschneiden von Edelstahl-Rohren im Endbereich mit Durchmesser von 8 mm, Längen von 800 mm bis 1.000 mm und  Wandstärken von 1 mm und 1,2 mm. Der Durchsatz lag bei 10.000 Teilen in der Woche, die Rohre wurden bereits bei einem Zulieferer gefertigt, es galt ein Benchmark aufzustellen.

Der Kunde fertigt bereits seit langer Zeit Rohre für KFZ-Rollostangen. Bisher werden die Rohre in großen Stückzahlen außer Haus geschnitten, man wollte den Prozess nun in die eigene Fertigung integrieren. Es sollte ein Angebot erfolgen über lediglich eine Bearbeitungsstation mit Laserschneiden, alternativ über zusätzlich eine Teileentnahme vereinzelt aus dem Bunker mit Ablage in eine definierte Position. Die Bearbeitungsstation sollte ein xy-Achsensystem sowie eine Rotationseinheit mit pneumatischer Spannung aufweisen. Die technischen Anforderungen waren 10.000 Teile / Woche bei einer Taktzeit von 24 Sekunden.

Wesentliche Merkmale der schlussendlich erfolgreich angebotenen und bestellten Anlage sind:

  • Stabiles Untergestell mit vertikaler Anlagenbasis, zweckmäßiger Arbeitstisch mit zwei Bearbeitungsbereichen und vorgelagerter Schutzkabine
  • Schaltschrank hinter dem Prozessbereich in Maschine integriert
  • Bewegungsmimik zur Laserbewegung in X, Y und Z oberhalb des Werkstücks
  • Einrichtung zur Führung des Laserstrahls auf zwei Prozesspositionen
  • Prozesseinheit zur Aufnahme des Lasers, zur Fokussierung des Strahls und Zuführung von Prozessgas zur Bearbeitungsstelle
  • Die Werkstücke werden vom Kunden einzeln zur Beladung vorbereitet.
  • Transport des Werkstücks innerhalb der Anlage, Übernahme von der kundenseitigen Automatisierung.
  • Ablagebereich zum Platzieren des Werkstücks in der Arbeitszone. Prismatische Lagerung an den beiden Enden zur exakten Definition der Lage. Dreheinheit, um das Werkstück um 180° um die Längsachse zu drehen, um so die Kontur auf der Rückseite bearbeiten zu können.
  • Zweckmäßiges System zur Bestimmung der Lage der Werkstücke: optische / taktile Sensorik an der Prozesseinheit zur Platzierung der Schnittkontur
  • Absaug-Mechanismus zur Abführung der ausgeschnittenen Rohrteile und Schweißgase aus der Kabine zur Weiterbehandlung durch die kundenseitige Absauganlage.
  • Schutzkabine mit Sicherheitskreis & Sichtfenster & Schleusen
  • Benutzerverwaltung, Fehler-Logbuch, Datenexport & Speichern von Maschinen- und Prozesswerten

 

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